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一、球磨機噪音來源

球磨機噪音的主要來源是由滾筒內的鋼球與筒壁襯板及被加工物料問撞擊而產生的機械噪聲。這種聲音沿著襯板、筒壁、進出料口向外發散，其中包括：物料的撞擊聲、鋼球與鋼球間的撞擊聲、鋼球與內襯鋼板、摩擦聲。除此之外，還有電機發出的聲音、設備運轉過程中傳動機震動噪音等。

二、降低球磨機噪音的方法

1、正確安裝齒輪

傳動系統的齒輪碰撞會發出噪音，所以在球磨機安裝過程中，要特別注意齒輪的安裝，要將齒輪的重合度、縫隙和模數控制在合理誤差范圍之內，超出誤差不僅會帶來巨大噪音，還有可能影響球磨機運行。

2、球磨機筒體外加隔聲罩或阻尼隔聲層

筒體內襯板與物料和研磨介質的碰撞會發出噪音，解決辦法是可以在筒體外加裝隔聲罩，但是隔聲罩也是有弊端的，會影響通風散熱，對后期的檢修和維護也帶來了困擾，而阻尼隔聲層則避免了這種困擾，具體的操作方法是，在筒體外殼上做浮筑卡箍式阻尼隔聲套，用阻尼隔聲層對筒體進行包扎，可降低噪聲12～15dB(A)。

附：

適用于球磨機的隔聲材料市場上目前有隔音罩、隔音套和隔音屏三種。他們的材質、結構形式和優點如下：

（1）隔音罩

結構形式：罩型密封式，分為固定式和活動式。

組成：由觀察窗、散熱器、活動門組成。

材質：不銹鋼、錳鋼、鐵等。

優點：設計簡單、安裝簡易、隔聲效果好。

缺點：占地面積大，相當于把整個水泥球磨機及減速機、電機放于罩體下，影響場地規劃，使用時間過長會堆積料粉，更換時工程更大，需要全換，不方便。

（2）隔音套

結構形式：多層，包裹于水泥球磨機磨筒外部。

材質：耐熱材料。

優點：安裝方便，降噪可達15-25db，同時兼具隔熱保溫效果。

（3）隔聲屏

結構：固定式和活動式。

材質：輕薄材質，多孔吸聲材質最多。

優點：特殊的材質可接受較小的聲音，對于低頻高噪音的隔離效果好。

 

3、襯板的選擇

在襯板的選擇上，用橡膠襯板代替錳鋼襯板，可以降低筒體的撞擊噪音，這種降噪方法非常實用，但是橡膠襯板的壽命一直是被議論的問題。

4、筒體內壁與襯板之間加裝彈性墊層

在筒體內壁和襯板之間加裝彈性墊層，用以平滑鋼球對襯板撞擊力的波形，減少簡壁的振動幅值，減少聲輻射，采用此方法可降噪聲10dB(A)左右。

5、定期檢查潤滑系統

定期進行潤滑系統的檢查，定期加潤滑油，如果潤滑工作做得不認真，很有可能造成齒輪摩擦力增大，帶來噪聲。

球磨機傳動系統振動大的2個原因和3個改進措施

一、球磨機振動原因分析

1、磨機開式齒輪安裝精度不夠

（1）經過多次在大、小齒輪整周不同位置測量，發現大齒輪徑向和軸向跳動值均符合要求，但大小齒輪的齒面側隙和頂間隙在不同位置偏差較大。

（2）再檢查小齒輪軸，排除軸彎曲變形情況，而小齒輪在軸上靠兩套鎖緊套聯接，經檢測發現小齒輪與齒輪軸的同心度偏差過大。

（3）由此判斷系安裝過程中存在鎖緊套螺栓緊固不均勻，小齒輪中心線與主軸中心線在三維空間中形成了一個角度α所致。小齒輪和齒輪軸同心度偏差狀況見圖1。

（4）在找正大、小齒輪嚙合過程中，一般不對齒輪進行旋轉，齒輪圓周方向固定在某一個位置進行調整小齒輪軸承座，從而保證大、小齒輪齒頂間隙和齒側間隙符合設備安裝規范，按此找正滿足要求的檢測數據作為驗收數據。

（5）但是，由于小齒輪與齒輪軸不同心，當小齒輪旋轉一定角度以后，再次測量齒輪副嚙合數據，則會發現完全不能滿足安裝精度要求，因此在運行過程中造成較大振動。

2、減速機安裝基礎不夠穩定可靠

（1）該減速機為單級齒輪傳動減速機，箱體寬度較小（只有950mm），而輸入、輸出軸總長度較長（1980mm），超過減速機底座的兩倍，減速機直接安裝在混凝土基礎上，因回油殼體限制，致使減速機底面接觸面積過小，只有8組斜墊鐵在受力。

（2）受安裝影響，斜墊鐵接觸面積和受力均勻性很難保證。設備運行時，減速機在受到小齒輪傳遞過來的振動后，在杠桿原理的作用下很容易發生變化，且底座處的微量位移變化在兩端聯軸器處進行了放大，造成了同心度不斷下降的惡性循環。改進前減速機安裝尺寸見圖2。

二、改進措施

1、重新拆裝小齒輪

在緊固小齒輪鎖緊套的過程中通過百分表測量，找正小齒輪與齒輪軸的同心度，使之徑向跳動值和端面跳動值保證在安裝規范0.10mm以內。

2、重新找正開式齒輪的齒面側隙

由于小齒輪重新找正后，接觸面隨之發生變化，原有定位不能保證其精度。按照要求保證一個位置的側隙尺寸后，再檢測整周齒面側隙均能滿足要求。

3、改進減速機基礎

（1）拆除原有獨立墻板式混凝土基礎，設計加裝一整體式鋼底座，將鋼底座底面寬度加寬至1730m，基本接近減速機輸入、輸出軸總長度，鋼底座的固定地腳螺栓增加8條，一方面使減速機支撐跨距加大而保證整體的穩定性，另一方面增加了減速機基礎配重，降低減速機組件的整體重心。

（2）新制作的鋼底座上下面進行一次機加工，保證了底座表面的平面度，確保其與減速機的接觸面積。改進后的鋼底座及安裝尺寸見圖3。

三、效果驗證

改進后，磨機運行振動值明顯降低，設備各部位穩定，運行過程中不再出現振動值變大現象，大大提高了生產系統的連續運行能力，同時避免了因傳動系統異常引起的減產帶病運行和停機搶修情況，降低了維修費用，提高了運行效率。

球磨機主軸承燒瓦頻繁怎么辦？

一、球磨機主軸承燒瓦的原因

1、潤滑油不合理，潤滑惡化

在滑動摩擦中，建立起合理的承載油膜，能保證摩擦副兩表面不直接接觸，摩擦系數越小，工作壽命越長。兩主軸承承載著磨機回轉部分的全部負荷。因此，必須檢查潤滑油黏度指標是否達到要求。黏度與油膜成正比，黏度太低使油膜達不到要求而燒瓦；如果黏度太高，使其流動性變差，建立不起連續的油膜，導致潤滑不暢而燒瓦。

2、潤滑油變質或混有雜物

由于車間管理不善或崗位工責任心不強，軸承座兩端封閉不嚴和損壞，軸承觀察孔蓋長期不蓋等原因，致使大量的灰塵和其它雜物進人主軸承殼體內和潤滑油混在一起，使潤滑油變質，空心軸和軸瓦的摩擦阻力增大；另外，球面瓦冷卻水管接頭不嚴密或球面瓦水腔產生裂紋，都會使冷卻水混入潤滑油中，再加上潤滑油在長期的使用中發生化學反應產生的氧化物和雜質等，使潤滑油變質，粘度降低，失去潤滑性能。

3、油圈松脫，潤滑失效

主軸承采用稀油潤滑，用固定于中空軸的油圈帶油潤滑。由于慣性和摩擦力的作用，磨機倉內的鋼球和物料被旋轉的筒體帶起，形成鋼球、物料回落而沖擊筒體，從而產生周期振動。磨機運行一定時間后，受其自身振動影響，油圈定位螺栓自然回松，造成油圈松脫，刮油器卡死油圈，導致潤滑失效，主軸承干摩擦而燒瓦。

4、刮瓦不當

刮瓦軸承，把原本是面接觸硬刮成了點接觸，其主要的想法可能是使在凹坑內能儲存一點潤滑油，供潤滑之用。其實，近代潤滑理論已經表明：潤滑主要是油膜的作用，而形成油膜必須要有楔形間隙，凹坑內的潤滑油不能幫助油膜的形成，而接觸點能劃破油膜，對潤滑不利。可見，刮瓦不當也可能是主軸承燒瓦的一個原因。

5、球形瓦擺動不靈活

為使瓦面與軸頸均勻接觸，載荷均布，所以在主軸承設計時大都采用球形瓦結構，這種球形瓦結構能隨中空軸的轉動而作相應的多維擺動。但實際運轉時卻不容易保證其運轉靈活，主要原因：一是接觸面太大，妨礙球面擺靈活；二是軸承座凹球面的溝槽，妨礙球形瓦擺靈活。因此，由于球形瓦擺動不靈活，造成受力不均，使局部出現燒瓦。

6、中空軸變形

中空軸實際上是個厚壁圓筒,工作時因載荷而產生彈性變形，此外，由于磨機運轉一段時間后溫度要升高，中空軸還要發生熱變形。彈性變形使中空軸軸頸呈橢圓形；熱變形使其直徑增大。其結果：一方面使軸頸與軸瓦之間的接觸面積發生周期變化，即接觸應力出現周期變化；另一方面使軸頸與軸瓦之間的間隙減小，對存儲油及潤滑不利。中空軸變形是主軸承燒瓦的一個較為重要的原因之一。

 

7、筒體彎曲變形

當磨機筒體內裝好襯板和研磨體后，筒體便產生一個較大的撓度，使兩端的中空軸翹起來，此時，中空軸與筒體端面產生較大的垂直度誤差，加上筒體本身的變形，就會使軸瓦瓦面受力非常不均，有關現場考證，此時受力集中在靠筒體側的一個環形條帶上，由于接觸面積減小，壓力急劇增加，潤滑油就更難進入接觸區，最終造成靠筒體側瓦燒瓦。

8、其它因素

如軸承殼體產生裂紋、漏油、潤滑油損耗，使油面降低，球面瓦自身的結構、質量等。

 

二、球磨機主軸承燒瓦預防措施

1、加強潤滑管理，操作工和管理人員應加強學習，掌握潤滑的有關知識，嚴格按照球磨機的技術要求選用潤滑油，禁止亂用和混用潤滑油；

2、車間應加強維護管理，搞好球磨機主軸承的密封堵漏工作；

3、嚴禁球磨機超負荷運行，尤其在啟動時，應在球磨機空心軸上撒些潤滑油，或先啟動輔助傳動裝置轉幾圈，然后，再啟動主傳動裝置，使球磨機運轉；

4、要經常檢查球磨機軸承的溫度和球磨機電流的變化情況，發現軸承溫度升高或電流不正常，應立即停機，查清原因，及時處理；

5、注意觀察和檢查主軸承及稀油站的冷卻水管路，保證水路暢通；

6、在檢查或修理主軸承時，要及時清理冷卻水腔，以免水中泥砂堵塞水腔，造成主軸承的熱量無法帶走而發熱燒瓦；

7、注意主軸承的密封，防止灰塵進入及潤滑油外漏。灰塵進入主軸承后，不僅會加速軸瓦的磨損，同時還會使潤滑油變質，降低潤滑油的使用壽命。